雙面研磨拋光機作為精密加工設備，核心功能是通過上下研磨盤的相對運動，實現工件表面的平整化與光潔化處理。但在實際運行中，工件表面劃傷故障會直接影響產品精度與合格率，需從設備、物料、工藝等維度理性分析成因，并針對性制定解決措施。
 

　　一、工件表面劃傷的核心成因
 

　　從技術角度看，劃傷故障的產生主要源于 “異物介入”“設備異常”“工藝失配” 三大類問題。
 

　　其一，異物介入是最常見誘因。研磨拋光過程中，若研磨液內混入金屬碎屑、砂輪顆粒等硬質雜質，或研磨盤表面殘留前序加工的廢料，這些異物會隨研磨盤運動嵌入工件表面，形成劃痕；此外，工件裝夾時若未清理表面油污、灰塵，也可能在壓力作用下導致局部劃傷。
 

　　其二，設備自身異常加劇劃傷風險。當上下研磨盤的平行度偏差超標時，工件與研磨盤接觸不均勻，局部壓力過大易造成劃痕；研磨盤自身磨損不均(如邊緣過度損耗)，會導致表面平整度下降，進而在工件表面形成不規則劃傷；若設備的傳動系統(如齒輪、軸承)出現卡頓或振動，會破壞研磨運動的穩定性，引發間歇性劃傷。
 

　　其三，工藝參數與物料特性失配。若選用的研磨劑粒度偏大，或研磨壓力過高、轉速過快，會導致切削力超出工件表面耐受度，產生深度劃傷；針對不同硬度的工件(如鋁合金、藍寶石)，若未調整適配的研磨參數，也易因加工強度不當引發劃傷。
 

　　二、針對性解決措施
 

　　針對上述成因，需從 “源頭控制 - 設備校準 - 工藝優化” 三方面落地解決方案。
 

　　首先，強化異物源頭控制。建立研磨液循環過濾系統，通過多級濾網去除雜質，定期檢測研磨液潔凈度；每次加工前清理研磨盤表面與工件裝夾區域，采用無塵布配合專用清潔劑擦拭，避免異物殘留；對裝夾夾具進行定期清潔與維護，防止夾具表面磨損產生的碎屑污染工件。
 

　　其次，定期校準設備狀態。使用精密水平儀與百分表檢測上下研磨盤的平行度，若偏差超標，通過調整研磨盤支撐結構進行修正；根據研磨盤使用時長，定期進行平面修整(如采用金剛石修整工具)，恢復其表面平整度；檢查傳動系統的軸承間隙與齒輪嚙合狀態，及時更換磨損部件，減少設備振動。
 

　　最后，優化工藝參數適配性。根據工件材料硬度與表面精度要求，選擇對應粒度的研磨劑(如精細拋光階段選用微粉級研磨劑)；通過試加工調試研磨壓力與轉速，避免切削力過大；對不同批次工件建立工藝參數檔案，確保加工條件的一致性，降低因參數波動導致的劃傷風險。
 

　　通過系統性排查成因與精準落實解決措施，可有效減少雙面研磨拋光機的工件表面劃傷故障，保障精密加工的穩定性與產品合格率。